Projecteurs, microscopes, cabines d’essai… et l’irremplaçable expérience des opérateurs
L’importance de la question de la qualité, au sens le plus large du terme, est le patrimoine de l’entreprise pour Euro Stampaggi depuis le début des années Deux-mille : en témoigne la certification de son système de management ISO 9001, de 2004. Déjà à cette époque, les procédures mises en place dans l’entreprise visaient à garantir une constance des résultats, tant en termes d’efficacité du processus qu’en termes de caractéristiques des produits réalisés.
Déjà à cette époque, les procédures mises en place dans l’entreprise visaient à garantir une constance des résultats, tant en termes d’efficacité du processus qu’en termes de caractéristiques des produits réalisés. Le marché de la mode n’était pas encore prêt pour les concepts de tolérances dimensionnelles et géométriques, en tant que spécifications à partager entre clients et fournisseurs, mais ce n’est que des années plus tard qu’elles ont trouvé une diffusion dans le secteur, pour devenir aujourd’hui une information-clé, sans lesquelles personne ne fait plus rien.
Il y a dix ans, la machine de mesure de l’entreprise CMM (Coordiante-Measuring Machine) et le projecteur de profil étaient destinés à tester les moules et « quelques » composants mécaniques produits par forgeage à chaud. Au fil des années, la salle de métrologie et de contrôle qualité de l’entreprise s’est enrichie de projecteurs de profils optiques à lumière réfléchie, capables de détecter la profondeur des gravures là où les systèmes mécaniques de « palpage » n’auraient pas pu arriver, mais aussi de microscopes optiques capables d’effectuer des analyses métallographiques, indispensables pour comprendre la difficulté de polir un accessoire par un client.
L’application de la technologie MIM dans le secteur de la mode a alors rendu nécessaire l’acquisition d’équipements capables d’évaluer la résistance à la corrosion, comme la cabine d’essai au brouillard salin, ou encore l’analyseur de carbone, pour attester la conformité aux paramètres d’un acier, une fois fritté.
Au fil des années, les systèmes de contrôle de la qualité de processus et finale ont donc évolué et se sont modifiés pour répondre aux demandes du marché et un long chemin a été parcouru pour trouver, avec les clients, des critères de contrôle partagés.
Les caractéristiques esthétiques de la plupart des articles produits par l’entreprise rendent cependant, encore aujourd’hui, les capacités visuelles de l’homme irremplaçables pour garantir la conformité « esthétique » des produits. Irremplaçables, mais aussi discutables, et cela met le contrôle qualité d’aujourd’hui et de demain face à un défi, qui est celui de trouver un équipement capable de garantir une qualité « esthétique » sans problème de contestations ou d’interprétations.
Notre entreprise effectue des recherches dans ce domaine depuis des années, et continuera à le faire, convaincue depuis toujours que seuls ceux qui investissent dans la recherche et dans l’innovation peuvent garantir l’avenir de leur entreprise aux clients et aux employés.
Chez Euro Stampaggi, chaque processus est contrôlé au cours de son déroulement (contrôle de processus), puis les résultats sont validés et vérifiés (contrôle final).
Le contrôle de processus
Il est effectué pendant toutes les phases de production. Lors de la conception de l’équipement de forgeage, le Bureau Technique, en collaboration avec le service Commercial, recueille et évalue toutes les exigences du client et planifie la réalisation du moule pour qu’elles soient pleinement remplies.
Durant la réalisation de l’équipement, chaque préposé aux différentes phases vérifie son travail à l’aide des dessins techniques, de fiches de travail détaillées et d’instruments de mesure adéquats et étalonnés.
Bien entendu, des contrôles de processus sont également effectués pendant les phases de moulage et de découpe du lot, en appliquant des procédures qui prévoient l’isolement préalable des pièces encore à soumettre au contrôle. Au cours de ces processus, l’opérateur dispose, en plus des dessins techniques et des instruments de mesure, d’informations sur les défauts constatés dans les productions précédentes. Toutes ces activités de contrôle de processus sont enregistrées.
Le contrôle qualité final
Chaque processus est validé et vérifié même une fois terminé.
Le résultat de conception (modèle solide) est validé par le Client.
La réalisation de l’équipement est validée à la fois en interne par des tests, et par le Client par l’envoi d’un échantillonnage réalisé lors de l’essai interne.
Pour les produits moulés et découpés, le contrôle final est indispensable car en raison de son caractère extrêmement rapide, il est impossible d’approfondir certains aspects durant le processus, et il est préférable de les traiter lors du contrôle final.
Cette dernière activité permet de vérifier profondément si les exigences esthétiques, dimensionnelles et fonctionnelles des pièces produites sont respectées. Elle est effectuée par des opérateurs exclusivement préposés à cette tâche et qui travaillent dans le respect des normes ISO 2859. Une fois leur vérification réussie, les contrôleurs, et eux seuls, donnent leur accord pour l’expédition. Tous les contrôles sont enregistrés et alimentent une précieuse base de données qui est examinée mensuellement et annuellement par la Direction.